Schwertkauf und Schmiedemarken

Autor: Arno Eckhardt  Profil   Nachricht Bitte einloggen, um Arno Eckhardt eine Nachricht zu schreiben.
Inhalt
1 Klingenfertigungsverfahren
2 „Schlagkanten“ und Härten von Schwertern für Unterschiedliche Einsatzzwecke
3 Historische Klingen und Härten
4 Politur
5 Polituren heutiger Schwerter
6 Händler (für Schnäppchenjäger)
7 Herstellerliste
7.1 Hersteller
7.2 Stähle
7.3 Zum Thema Härte und Härteprüfung
7.4 Schrauben, Löten und Nieten
8 Zusammenfassung
9 Literatur
Es schadet nie, sich vor dem Kauf eines Schwertes mit möglichst vielen, erfahrenen Leuten aus dem Bereich „Erlebbarer Geschichte“ kurz zu schließen. Am sinnvollsten und besten ist es daher erfahrungsgemäß, nie die „Katze im Sack“ zu kaufen, sondern sich „seine“ Waffe z.B. auf einem Markt mit möglichst vielen Herstellern oder Händlern auszusuchen. Vor „Schnellschüssen“ bei der Kaufentscheidung sei hiermit ausdrücklich gewarnt! Findet man „Sein Schwert“ auf einem Markt nicht auf Anhieb, wartet man damit besser bis zum nächstenÂ…

1 Klingenfertigungsverfahren

Die Frage, ob eine Klinge besser oder schlechter ist, wenn sie spanend (schleifen, Fräsen, engl.: „stock removal“, grinding, milling) oder durch Warmumformung (Schmieden) entstanden ist, erübrigt sich aus metallurgischer Sicht.

Alle diese Verfahren sind gut zur Klingenfertigung geeignet, wenn sie sauber ausgeführt werden. Auch historische Klingen wurden immer umfangreich spanend nachbearbeitet (Feile, Schleifstein). Ein Schmieden in den „Fertigzustand“ ist technisch weder möglich, noch sinnvoll. Der überwiegende Teil aller derzeit zu habenden Klingen sind übrigens nicht wirklich geschmiedet, sondern spanend hergestellt oder nur teilweise geschmiedet. Auch, wenn einem Händler und Hersteller leider gerne das Gegenteil erzählen.

2 „Schlagkanten“ und Härten von Schwertern für Unterschiedliche Einsatzzwecke

Die „richtige“ Härte hängt von vielerlei Faktoren ab, wie etwa Breite der Schlagkante, Stahl, Verwendungszweck (Schaukampf, Freikampf, historisches Fechten, Schnittests).

Hier die gängigsten „Schlagkantenmaße“:

  • Schaukampf: 2 bis 6 mm (wobei 6 mm zu einer sehr schweren und damit schlecht kontrollierbaren, aber auch sehr robusten Klinge führen). Härte: um 50 HRC.
  • Freikampf: 2 bis 4 mm (je nach Reglement sind oft auch stark gerundete Spitzen vorgeschrieben, man sollte hier auch wegen der Sicherheit und Kontrollierbarkeit, auf ein möglichst geringes Klingengewicht Wert legen). Härte: 50 - 55 HRC.
  • Historisches Fechten: 1 bis 2 mm. Härte: 50 bis 60 HRC.
  • Scharfe Klingen: Natürlich „0 mm“, Härte min. 56 HRC.

Die „Kanten“ sollten sauber abgerundet sein, was mittlerweile fast alle Schmiede machen. Sind sie das nicht, steigen Verletzungsgefahr und Schartenanfälligkeit stark, die Lebensdauer wird natürlich entsprechend kürzer. Solche Kanten kann man aber selbst vorsichtig per Feile (geht immer) oder Winkelschleifer mit Korn 80er Fächerscheibe (für Leute mit Erfahrung) abrunden. Die meisten Schwerthersteller bauen eine gewisse „Sicherheit“ ein und arbeiten deshalb generell mit Härtewerten um die 50 HRC, was so auch völlig richtig ist. Höhere Härten und damit weniger Verschleiß (Scharten) lassen sich nur durch enorm sorgfältige und daher teure Wärmebehandlungsverfahren erreichen. Feinere Klingen im historischen Fechtschulbereich dürfen gerne etwas härter sein. Die beste Klinge ist aber wertlos, wenn sich im Einsatz die Griffteile lösenÂ…

3 Historische Klingen und Härten

Es gibt bereits massig metallurgische Untersuchungen an historischen Klingen und Klingenstählen. Im mittelalterlichen Europa kamen im Schnitt Stähle mit Kohlenstoffgehalten zwischen 0,6 und 1,1 % vor. Es ist ein Irrtum zu glauben, dass diese, zumeist scharfen Klingen, von minderwertiger Qualität waren. Stähle mit diesen Kohlenstoffgehalten erreichen nach dem Abschrecken ohne Weiteres Härtewerte bis zu 67 HRC und mehr. Man kann also davon ausgehen, dass bei diesen Klingen „Gebrauchshärten“ zwischen 55 und über 60 HRC die Regel waren. Sie standen also in ihrer Schneidleistung unseren heutigen Qualitäten in nichts nach. Das setzte aber auch schon damals eine sehr sorgfältige Arbeit des Schmiedes voraus. Die ersten „Abschreckhärtungen“ ließen sich bereits für die frühe Eisenzeit nachweisen. Bronzeklingen wurden bereits durch Kalthämmern und Anlassen „Gehärtet“ (Achtung: Nicht machen bei Stahlklingen. Die Bruchgefahr würde damit drastisch erhöht!) Ferner wurden die Werkstoffeigenschaften schon damals durch Zulegieren bestimmter Elemente wie etwa Arsen eingestellt, was bereits in älteren Untersuchungen an Bronzeklingen nachgewiesen werden konnte.

4 Politur

Es ist überliefert, dass auch historische Klingen üblicherweise spiegelnd blank geschliffen und poliert wurden. Der älteste, schriftliche Beleg (5. Jhdt. n. Chr.) dafür findet sich in einem berühmten Dankesbrief des Königs Theoderich an einen König der Warnen, welcher selbigem einige Schwerter zum „Geschenk“ machte:

„Â…Dieses Metall ist auf Eurem Schleifstein geschliffen und mit Eurem glänzendsten (evtl. “berühmtesten”) Pulver so beharrlich poliert, bis sein stählerner Glanz ein Spiegel der Männer wird; dieses Pulver wird Euch unter den natürlichen Schätzen Eures Landes gewährt, so dass sein Besitz Euch einzigartigen Ruhm bringen möge.“ (Aus dem Lateinischen).“
Bei dem Erwähnten „Pulver“ handelte es sich am wahrscheinlichsten um Kieselgur, ein natürliches, sehr feines Quarzmineral, welches tatsächlich im damaligen Siedlungsraum der Warnen nachweislich (Untersuchungen bereits in den 60er Jahren des 20. Jhdt.) vorkam. Als Schleifsteine kommen vor allem Sandstein für den Grobschliff und feine Schiefersorten sowie Kalksteine für den Feinschliff in Frage. Es war also mit den damals gegebenen Mitteln durchaus ohne Weiteres möglich, solche Polituren zu erzeugen, auch, wenn man dies nicht immer mit der genannten Sorgfalt gemacht hat. Besonders jüngere Artefakte (sofern stellenweise noch im Originalzustand) zeigen zwar oft einen spiegelnden Glanz, aber auch noch deutlich sichtbare Riefen der gröberen Schleifvorgänge.

5 Polituren heutiger Schwerter

Das heutige Schmiede meist die Politur etwas vernachlässigen, hat hauptsächlich wirtschaftliche Gründe. Gute Polituren sind und waren schon immer aufwändig und teuer, da so etwas mit einem nicht geringen Aufwand verbunden ist. Bei einem einfachen Schaukampfschwert spricht auch nur wenig gegen eine weniger saubere Politur. Bei höherwertigen Stücken darf jedoch nicht vergessen werden, dass diese sowohl die Rostanfälligkeit, als auch den Reibungswiderstand und sogar in einem gewissen Maß die Bruchanfälligkeit herabsetzt. Ab einem Kaufpreis von etwa 300.- EUR und feineren Klingen würde der Autor eine entsprechende Sorgfalt durchaus voraussetzen. In aller Regel polieren die Hersteller höherwertiger Klingen ab dieser Preisklasse tatsächlich auch entsprechend sorgfältiger.

6 Händler (für Schnäppchenjäger)

Viele Schwerthersteller vertreiben ihre Produkte auch über diverse Händler und sind dort dann oft nicht namentlich genannt. Besonders hier hilft diese Liste: Nach einer kurzen Recherche im Internet ist es meist kein Problem, den Hersteller seines „Traumschwertes“ selbst ausfindig zu machen und so einige Euros zu sparenÂ…

7 Herstellerliste

Diese Liste soll vor allem Interessierten und Einsteigern die Auswahl oder Zuordnung Ihrer Schwerter erleichtern. Es wurde bewusst darauf verzichtet, qualitative Einstufungen vorzunehmen, denn dies ist momentan, auf Grund nicht vorhandener, sinnvoller Prüfkriterien, Vorrichtungen und finanzieller Mittel nahezu unmöglich. Ferner setzen unterschiedliche Gruppen und Vereine die Waffen auch sehr unterschiedlich ein, was die Sache weiter verkompliziert.

Marke Hersteller Stahl Härte(HRC) Griffteil-Befestigung Homepage
Arno Eckhardt 1998-2002 55 Si 7
teilweise 50 Cr V 4
52 – 58
& nach Wunsch
genietet www.dietraumschmiede.de
Arno Eckhardt, Hannes Wolff Ab 2002 55 Si 7
C 60 (sehr selten)
Ck 75 (sehr selten)
52 – 60
& nach Wunsch
genietet www.dietraumschmiede.de
Pavel Moc ca. 2003 54 Si Cr 6
( 14260.7)
49 – 51
inzwischen auch nach Wunsch gegen Aufpreis
www.swords.cz
Jiri Krondak 54 Si Cr 6
( 14260.7)
Keine Angaben Hartgelötet www.fabri-armorum.cz
Axon Spranger Keine Angaben Keine Angaben Hartgelötet, Genietet www.axonderschmied.de
Spiegelnde Politur, meist breite Kehlungen, keine eigene Marke. Spezialisiert auf „Freikampfschwerter“ Paul Binns 55 Si 7
(EN 45)
Keine Angaben www.paul-binns-swords.co.uk
Lutel Keine Angaben Keine Angaben Verschraubt www.lutel.cz
Schriftzug “Del Tin Armi” An der Parierstange, oft leicht verdeckt Del Tin Armi 50 Cr V 4 50 - 52 Genietet www.deltin.net
Kovex Ars Keine Angaben Keine Angaben www.kovex-ars.cz
Karl Aldinger
Marke bis etwa 1998
55 Si 7
65 Si 7
ck 75
48 – 56
& nach wunsch
Genietet, ältere Modelle geschweißt www.swords.de
Produziert nicht mehr!
Albionarmorers, “Design” von Peter Johnsson Verschiedene Kohlenstoff- und Federstähle Keine Angaben Genietet, Geschraubt www.albionarmorers.com
Keine Marke, spezielisiert auf Fantasydesigns Simon Fearnham 55 Si 7
(EN 45)
50 - 55 Genietet www.raven-armoury.co.uk
Angus Trim, Peter Johnsson 60 Cr 4
(5160)
www.christianfletcher.com
www.myarmoury.com/reviews.html
www.angustrimdirect.com
Kallus Keine Angaben Keine Angaben Genietet www.die-ritterschmiede.de
Kleeblatt ~ 54 Si Cr 7
(ESN 1420)
50 - 52 www.swordcutler.com
Patrik Bartha Damast Keine Angaben Genietet www.templ.net/who_is_patrick_barta.php
Hr. Schmidberger Vergütungsstahl ? Keine Angaben Genietet www.gindat.at/wse/schmidberger/indexx.htm
Manfred Pany ? Keine Angaben Genietet www.manfred-pany.de
Hr. Miller ? ? ? www.kunstschmiede-miller.de
Vladimir Cervenka Si – Cr Federstahl 50 - 52 Genietet www.sword.cz


7.1 Hersteller

In der spalte „Hersteller“ haben wir uns bemüht, die Namen der Schmiede aufzuführen, welche die jeweiligen Schwerter tatsächlich anfertigen und nicht die Firmennamen oder Händler. Die Firmennamen finden sich meist in der Internetadresse wieder.


7.2 Stähle

In aller Regel kommen Federstähle oder reine Kohlenstoffstähle mit Kohlenstoffgehalten zwischen 0,5 und 0,8% zum Einsatz. Das hat einen Grund:
Diese Stähle eignen sich einfach am besten für lange Klingen. Sie unterscheiden sich nur geringfügig in ihrer chemischen Zusammensetzung und kommen sogar den historischen Werkstoffen am nächsten. Durch den relativ geringen Kohlenstoffgehalt sind sie auch bei höheren Härten sehr elastisch und damit bruchsicher. Da die Unterschiede wirklich nur geringfügig sind, sind alle derzeit verwendeten Stähle in unserer Liste als gut geeignet anzusehen, vorausgesetzt, sie wurden sauber wärmebehandelt (gehärtet), denn letztlich ist es die Qualität der Härtung und nicht allein die des Stahles, die eine gute Klinge ausmacht! Dass die Schmiede unterschiedliche Stähle verwenden, hängt in erster Linie damit zusammen, welche Stähle für den Schmied am einfachsten zu beschaffen sind und nicht von deren Qualität.


7.3 Zum Thema Härte und Härteprüfung

Das für Klingen gebräuchlichste und auch sinnvollste Prüfverfahren ist das so genannte „Rockwellverfahren“. Dabei wird ein Diamant mit einer bestimmten Kraft (etwa 150 Kg) mechanisch in das Prüfstück gepresst und die Tiefe des Abdruckes vermessen. Es wird dafür ein kegelförmiger Diamant eingesetzt, daher auch die Bezeichnung (engl.: H=Hardness, R=Rockwell, C=Cone, also „Kegel“) Die sich daraus ergebenden Werte sind an sich für Laien absolut nichts sagend, da es sich um reine Vergleichswerte handelt, die logischerweise wenig aussagekräftig sind, wenn der besagte Vergleich fehltÂ…

Deshalb hier einige Vergleichsmöglichkeiten:

  • Messermacher, die traditionell arbeiten, auf Qualität bedacht sind und i.d.R grundsätzlich scharfe Klingen fertigen, fangen normalerweise nicht unter 58 HRC an, von einem „Messer“ zu sprechen. Teure Einzelanfertigungen werden außerdem oft auf den Einsatzzweck, das Material und den Anwender optimiert.
  • Einfache Küchen- und Gebrauchsmesser aus der industriellen Serienfertigung weisen meist Härten zwischen 54 und 56 HRC auf.
  • Im Schaukampfbereich sind geringere Härten notwendig, um Bruch oder Ausbrüche zu vermeiden. Hier sind Härten im Bereich zwischen 48 und 55 HRC sinnvoll.
  • Werte Ab 60 HRC sind was für geschulte und erfahrene Anwender scharfer Klingen (Profiköche, fortgeschrittene historische Fechter, hochwertige Handwerkszeuge wie Hobeleisen und Stechbeitel) und gelten generell als „sehr hart“. Ab etwa 62 HRC ritzt Stahl sogar einfaches Fenster- oder Flaschenglas. Er ist damit aber noch immer meilenweit von der Härte von Diamant entfernt, die von der Rockwellscala logischerweise nicht mehr erfasst wird, da ja auch der Prüfkörper aus Diamant besteht und sich Diamanten bekannterweise nicht plastisch verformen lassen.


7.4 Schrauben, Löten und Nieten

Viele Schmiede wählen die moderneren Verfahren Schrauben und Hartlöten zur Griffteilbefestigung, weil diese einfacher zu machen sind (und deshalb billiger). Sehr häufig wird dazu ein Stück Rundstahl im Griff an die Angel angeschweißt. Ist die Schweißung sauber ausgeführt, ist das auch in Ordnung. Leider ist das aber sehr oft nicht der Fall und die Verbindungen lösen sich mit der Zeit. Ein anständiger Schmied wird solche Mängel kostenneutral beheben. Da auch der beste Schmied nur ein Mensch ist, kann so etwas bei jedem vorkommen. Es ist also nicht unbedingt ein Grund, den Schmied gleich zu wechseln, wenn man ansonsten gute Erfahrungen mit den angebotenen Produkten gemacht hat. Man sollte aber auf jeden Fall auf sein Recht zur Nachbesserung bestehen. Das gibt dem Schmied auch die Möglichkeit, an seinen Methoden zu Arbeiten und diese ggf. zu verbessern. Das kann er nämlich nur, wenn er davon auch etwas mitbekommt. Erst, wenn es dabei Probleme gibt oder es Ausreden hagelt, sollte man sich einen anderen Hersteller suchenÂ…


8 Zusammenfassung
  • Der verwendete Stahl und die Härte sind für die Qualität zweitrangig! Die Liste bietet aber die Möglichkeit, gezielter als bisher vergleichen zu können. Die Stärke der Schlagkanten sowie die Härte und die Härteverfahren beeinflussen aber z.B. die Schartenanfälligkeit enorm. Wer wirklich vergleichen will, müsste somit eigentlich auf jeweils gleiche Maße, Härten, Härteverfahren, Stähle und vieles mehr achten.
  • Die in der Herstellerliste in Klammern angegeben Stahlbezeichnungen sind die ursprünglich von den Herstellern angegebenen, oft ausländischen Normen. Die darüber stehenden sind die „Ãœbersetzungen“ in die Deutsche Norm.
  • Die Härteangaben beziehen sich auf die Auskünfte, die auf den Herstellerseiten zu finden sind und wurden in den meisten Fällen bisher nicht nachgeprüft. Die meisten Schmiede verfügen nicht über eigene Öfen oder Härteprüfgeräte und lassen „Ausser Haus“ Wärmebehandeln und prüfen.
  • Die Prüfungen werden von den Härtereien von Serienfertigern in aller Regel nur stichprobenartig durchgeführt.
  • Wärmebehandlung und Härteprüfung sind auch mit modernsten Mitteln keine 100%igen Verfahren. Nach DIN und Euronorm sind deshalb Abweichungen von +- 2 HRC, also eine Toleranz von insgesamt 4 HRC immer zulässig.
  • Die Griffteilbefestigungen sind mit am unterschiedlichsten und meist beeinflussen sie die Lebensdauer einer Waffe weit mehr, als Stahl und Härte. Deshalb haben wir sie in die Liste mit aufgenommen. Häufig wird geschraubt oder hartgelötet. Ist der historische Anspruch nebensächlich und werden diese Methoden sauber ausgeführt, spricht auch nichts weiter dagegen. Die fast einzig historisch korrekte Lösung ist und bleibt allerdings das Nieten.


9 Literatur
  1. Roman Landes:
    Messerklingen und Stahl – Technologische Betrachtungen von Messerschneiden
    2. Auflage 2006,
    ISBN 928–3–938711–04–0,
    Wieland Verlag, Gewerbepark 13, 83052 Bruckmühl.
  2. Stahlschlüssel Taschenbuch,
    ISBN 3-922 599-16-8,
    Verlag Stahlschlüssel Wegst GmbH, 71672 Marbach
  3. Stefan Mäder:
    Stähle, Steine und Schlangen - zur kultur- und technikgeschichtlichen Einordnung dreier Schwertklingen aus dem alamannischen Siedlungsraum,
    Humboldt-Universität Berlin 2001,
    auf Microfiche über Universitäts-Bibliotheken einsehbar


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