ex flamis orior - Eisenerzeugung im MA

Gott zum Gruße, meinereiner zerbricht sich nun schon seit geraumer Zeit den Kopf über die Eigenschaften von Klingenstählen im MA. Zwar hab´ ich dazu schon ´ne ganze Menge an Know-How angesammelt, möchte das nun aber verifizieren. Zu diesem Zweck möchte ich versuchen, Eisen im Rennofen zu erschmelzen, um dieses dann zu einer Klinge verarbeiten zu können. Hat nun jemand hier Infos zu diesem Thema? Vor allem wäre interessant, wie sich die Ofeneinrichtung aufbaut und welche Materialien zum Einsatz kamen. Welche Feuerungsmaterialien und welche Flußmittel kannte man gesichert?

Markus von Königsberg, Waffenschmied und Plattner

Seid Gegrüßt, Kollege Ja, das ist in der Tat ein gutes Thema! Allerdings fehlt es hier auch mir an Information. Bekannt sind mir lediglich die Methoden der Roheisenerzeugung (welche wohl über rund 3000 Jahre die gleichen geblieben sein sollten) und die Technik des "Raffinierens", also der Erzeugung von halbwegs homogenem Stahl mit definierbaren Eigenschaften. Was GENAU ist eigentlich ein "Rennofen" ? P.S.: Flußmittel: Sandsteinpulver Feuerung: Holzkohle von Säurearmen Holz (hauptsächlich Buche).

Gruß, Arno der Traumschmied

Hallo Arno, hallo Markus, Georg Agricola beschreibt den Rennofen im Neunten Buch vom Berg- und Hüttenwesen. in der DTV-ausgabe (2328) findet Ihr es auf s. 364ff. sollte euch noch jemand fehlen, der euch die sch…arbeit ausreden kann, fragt doch mal im Federseemuseum nach. Die typen dort habens schon hinter sich und wahrscheinlich schon veröffentlicht. Gruß von Moses dem Köhler By the way, Arno, denk bei meinem Sax bitte an mein zartes händchen. Nochn gruß drauf

Moses der Köhler

Hallo, wenn mich nicht alles täuscht, steht im Freilichtmuseeum Oerlinghausen so ein Rennofen. Auf dem dazugehörigen Hinweisschild stand zu lesen, das man beim Ausprobieren es immerhin geschafft hat, wenige Gramm Eisen herzustellen. Gruß

Rüdiger

Hallo Ihr Na, das ist doch schon was… Uwe, BESITZT Du dieses Buch ? Wenn ja, könntest Du es vielleicht mal mitbringen (z.B. wenn Du deine Sax abholst, oder Dich zum "Fingervermessen" nochmal sehen lässt)? Mir persönlich geht es ßbrigens gar nicht so sehr darum, das Eisen selbst zu erschmelzen (zumindest nicht, wenn es sich vermeiden lässt…). Wie früher auch schon üblich, würde ich das lieber jemandem überlassen, der sich mit sowas auskennt. Da ich aber fürchte, daß es so jemand noch gar nicht wirklich gibt (zumindest nicht in D), kann es ja nicht schaden, sich schonmal zu informieren. Wenn´s dann letztlich sowiso auf "Selbermachen" hinausläuft, weis man jedenfalls schonmal theoretisch bescheid…

Gruß, Arno der Traumschmied

Hallo Leute, zunächst ´mal Dank für Eure Mühe! Daß das eine sch..öööne Arbeit ist, weiß ich schon. Wir (ein exzellenter Kollege und guter Freund aus der Lausitz und meine Wenigkeit) haben vor einem Jahr schon einmalRenneisen raffiniert. Wer Damaszenerarbeit an hochgekohlten Stählen kennt, der weiß, worauf wir uns da eingelassen hatten. Prinzipiell ist mir zwar nun bekannt, wie so ein Ofen aussieht, wer hat aber Ideen zum Betrieb???

Markus von Königsberg, Waffenschmied und Plattner

Hallo Markus und alle Was ich noch nicht so ganz verstehe, ist die Bezeichnung "Flußmittel" im Zusammenhang mit dem Rennofen. Ich denke, gemeint sind in diesem Zusammenhang eher schmelzpunktreduzierende Zusätze, wie sie auch heute noch im "Hochofen" verwendet werden. Aus meinen Erkenntnissen als "Hobbychemiker" und Schmied fallen mir dazu folgende Sachen ein: - Prinzipiell setzen ALLE mit Eisen eine Legierung eingehende Elemente dessen Schmelztemperatur herab. Vorreiter ist hierbei der Kohlenstoff ©, da sich dieser am besten im Eisen löst, und zudem noch "Automatisch" aus der Kohlefeuerung zugeführt wird (Roheisen enthält bis zu 5% C). - Bekannt als Hemmer für die Gasaufnahme des Roheisens ist Kalk ("gebrannter")(CaCo3). - als Antioxidanz kommen eigentlich (historisch betrachtet) nur Siliziumverbindungen, namentlich Quarz (SiO2, wenn ich nicht irre) in Frage. Auch diese werden zu diesen Zwecken noch heute verwendet (z.B. beim Hartlöten, daher wohl auch die Bezeichnung "Flußmittel"). Am besten, wie gesagt, in Form von Sandsteinpulver zugebracht. - Beimengungen wie beispielsweise Ton (auch im Sandstein enthalten)oder Lehm (aus der Mauerung des Ofens selbst)kommt hier ebenfalls eine gewisse Bedeutung zu, da diese recht leicht schmelzen, und somit ebenfalls zur Verhinderung der Gasaufnahme während des Reduktionsprozesses beitragen. Des Rätsels endgültige Lösung ist aber immer im Zusammenspiel vieler (!) Faktoren zu suchen, weshalb auch hier mal wieder gilt: Ausprobieren und Erfahrung sammeln. Beim "Betrieb" eines Rennofens kommt es, glaube ich, hauptsächlich auf die Ausdauer der Betreiber an (vor allem der "Geistigen" Ausdauer, sprich: Konzentration!) Nur wenn alle Beteiligten die ganze Zeit ßber bei der Sache sind ist ein "einwandfreies" Gelingen überhaupt möglich. auch ist wiederholtes Ausprobieren mit Sicherheit unerlässlich. Lasst mich von Euren Vortschritten erfahren, das würde mich freuen!

Gruß, Arno der Traumschmied

Seyd gegrüßet ihr alle Archäometallurgie - Frühe Eisengewinnung Hier eine Internetadresse die vielleicht weiter helfen kann. idw.tu-clausthal.de/public/pmid-4221/zeige_pm.html Ein kleiner Auszug: Zielstellung der Rekonstruktionsversuche ist es, Aufschlüsse über denn Prozeßverlauf, die Beeinflußbarkeit technologischer Parameter sowie Aussagen über die Höhe der Produktion und die Qualität des Eisens zu bekommen. Bei dem nachgebauten Ofentyp handelt es sich um den in Germanien zur römischen Kaiserzeit (1. bis 4. Jh.) benutzten Rennofen mit darunterliegender Grube, der sogenannten eingetieften Schlackengrube. Die Eisengewinnung erfolgt durch Reduktion der Eisenoxide zu Eisen im festen Zustand und das Sintern (Zusammenbacken) zu einer schmiedbaren Masse (Luppe). Anders als bei der modernen Eisenproduktion, bei der die Schlacke auf dem flüssigen Eisen schwimmt, floß im Rennofen die Schlacke nach unten ab. Aufgrund der verhältnismäßig niedrigen Temperaturen erreichte das Eisen nur einen teigartigen Zustand. Bis bald Maik Feldmann

Hallo Ihr, ich schon wieder… Da Markus ja eigentlich nützliche Infos zum Betrieb/Bau eines Ofens haben wollte, stelle ich im Folgenden einmal ein paar ßberlegungen an: 1. Das Fundament: Wie es von den japanischen "Tatara" öfen bekannt ist, halte ich auch für einen Europäischen Ofen ein isolierendes Fundament für unverzichtbar. Dieses soll nicht nur vor raschem Abkühlen, sondern auch vor Feuchtigkeit schützen und kann mehrmals verwendet werden. Als Materialien bieten sich hier nicht zu feiner Kies für die Drainage und darüber Kohlepulver und Asche für die Isolation an. 2. Die Windzufuhr: Es wäre glaube ich ein Denkfehler, die Einlässe für die Luftzufuhr in Bodenhöhe zu platzieren. So würde man ständig Frischluft auf bereits reduziertes Eisen blasen, und es somit mit Gasen anreichern, die dann beim Schmieden zu Warmbrüchigkeit führen, oder aber ein Schweißen sehr erschweren würden. Desweiteren hätte dies auch eine fast vollständige Entkohlung des Eisens im Randbereich zur Folge. Die richtige Stelle hierfür befindet sich, je nach Ofengröße, 10 bis 20cm über dem Boden des Ofens, wo sich später, optimalerweise :-) ,das Eisen sammelt. Um die erforderliche Temperatur zu erreichen, muß dann aber immer noch kontinuierlich Luft eingeblasen werden, und das über einen Zeitraum von vielen Stunden! Wichtig ist dabei auch die Luftmenge: Zuviel wäre nämlich auch wieder schlecht (s.o.). Bei zu geringer Luftzufuhr kann die Arbeitstemperatur nicht erreicht werden… Ein durch "Schwankungen" beim Blasen eingetretener Temperaturabfall kann hierbei die Arbeit von Stunden ruinieren, da sich dieser kaum noch ausgleichen lässt (so ein Ofen benötigt schließlich Stunden, um die erforderliche Temp. zu erreichen, verliert sie aber wesentlich schneller, wie jeder Schmied weis…) ßbrigens: Mein Vorschlag wäre, den Versuch nicht zu klein zu beginnen, da ich glaube, daß ein größerer Ofen einfacher zu "bedienen" ist, als ein kleiner. Das hängt z.B. mit der erreichbaren Temperatur und der Wärmeverteilung im Ofen zusammen, wobei hier auch die Geometrie (oder spricht man hierbei schon von "Architektur") der Ofenwandungen eine grundlegende Rolle spielt. Viel Erfolg noch weiterhin!

Gruß, Arno der Traumschmied

Off topic: Würde Euch eine Beschreibung einer Feldschmiede wie ich sie in Polen gesehen habe, interessieren? Gruß v. Arlen

Tach zusammen, wir haben in unserer Gruppe auch schon überlegt einen Schachtofen, eine Weiterentwicklung des Rennofens, zu bauen und auf Märkten zu betreiben. Nähere Infos zu dem Thema hat die FH Aalen auf ihrer Seite, die einen Renn-, bzw. Schachtofen gebaut und in zwei Feldversuchen betrieben haben. Allerdings glaube ich nicht, daß irgendjemand aus dem Klumpen Roheisen ein Schwert schmieden wird, jedenfalls nicht auf EIENM Markt… Trotzdem viel Vergüngen!

Winfried von der Isenburg

Hallo zusammen, zunächst einmal herzlichen Dank für die vielen, höchst konstruktiven Beiträge. Zunächst einmal zur Chemie der Sache. Zweifellos sind die beschriebenen Rezepturen nicht falsch, aber waren sie auch so verfügbar? Kalk als Zusatz kann, so denke ich vorausgesetzt werden. Sandstein jedoch … ??? (Im übrigen erweichen die meisten Tone, da in der Hauptsache aus Al-Oxyd erst oberhalb ca. 2000°C) Was den Wind angeht, so ist eine entkohlung so weit als möglich sogar gewünscht. Die erschmolzene Masse wird nämlich erst nach einer weiteren Entkohlung zu einer schmied- und schweißbaren Luppe. Am Herdboden wären aber dennoch die Windpfeifen am denkbar falschesten Ort, da sich sonst zu viel Stickstoff im Eisen befände. Besonders wichtig, und bei Grabungsfunden, wie ich aus einer anderen Quelle erfahren habe, auch gesichert ist tatsächlich das Fundament: Man setzte zunächst eine Drainage aus Feldsteinen als geschlossene Rohrleitung um das spätere Gestell. Da hinein wurde dann eine Mischung aus Lehm und Asche eingebracht und erst darauf der Mantel gesetzt. Vermutlich hat man dann auch das Futter (innerer Mantel) mit dieser Mischung ausgemauert, wobei - so schätze ich - statt Lehm (der ja stark verunreinigt ist) nun so reiner Ton als möglich zur Anwendung kam. Als Schachtabmessung hatte man etwa 80 cm lichte Weite und ungefähr zwei Meter Höhe. Das läßt sich nun numerisch auf einen Modellofen umrechnen, der sich auch handhaben läßt, ohne dabei wochenlanges Vorheizen und eine 20köpfige Manschaft zu brauchen. Damit ergibt sich nun noch eine gravierende Frage: Wie sahen die zugehörigen Winderzeuger aus? Vorheizen war nicht - das bedeutet stark kohlereiche Feuerung. Damit ergibt sich aber ein Problem, welches sich mit dem einfachen Faltenbalg nicht bewältigen läßt - nämlich der notwendige Druck! Grob geschätzt müßte ein Winderzeuger mindestens 80…120mm Hg bringen. Hier also die nächste Frage: WIE???

Markus von Königsberg, Waffenschmied und Plattner

Moin zusammen, mir fällt gerade ein, daß im märkischen Kreis (Sauerland/NRW) irgendwo in einem Freilichtmuseum ein funktionsfähiger Nachbau eines Rennofens aus dem 13. Jhdt. steht. Ich habe sogar inm Rahmen eines Tourismus-Informationsprojektes dafür Werbung gemacht. Sobald ich mal wieder auf der Arbeit bin, werde ich´s mal nachchecken, vielleicht kann man da ja Erfahrugnen austauschen. Erinnert mich daran, wenn ich bis Mittwoch nicht bescheid gegeben habe. Bis dann Thorsten

hallo Alle, Hallo Markus Ja, Du hast völlig Recht: Bei der Gasaufnahme macht vor allem der Stickstoff Probleme, daran habe ich nicht gedacht. Was die Entkohlung angeht: ERWßNSCHT ist doch ein Stahl, der so etwa zwischen 0,5% und 0.7% Kohlenstoff enthält (NACH dem "Raffinieren"). Da das Ausgangsmaterial aber in der Regel um die 5% (!) C enthält, ist eine Entkohlung tatsächlich wünschenswert… Aber: Hast du mal auf wwwfh.aalen.de die Schliffbilder von Renneisen begutachtet? Auf Grund der (unsicheren, da nicht angegebenen)Vergrößerung würde ich mich zu der Schätzung hinreißen lassen, das der entkohlte Randbereich so etwa 0,5mm bis 1mm mißt. Bei einer Luppe von 1-100kg dürfte das allerdings kaum ins Gewicht fallen… Vielmehr ist hier (bei der Weiterverarbeitung) die Fähigkeit des Schmiedes gefragt, den C-Gehalt beurteilen und, nach Bedarf, senken - oder heben zu können. Dieses kann im "normalen" Kohlefeuer der Schmiedeesse geschehen: Soll entkohlt werden, wird das ´Material aus dem Rennofen nahe der Windöffnung platziert, mit Kohle bedeckt, und einige Zeit auf Temperatur gehalten…(Insider: "Weihnachten" gelassen…) Zum "Aufkohlen" lässt man das "Renneisen" durch das Schmiedefeuer laufen, also von Oben bis Unten, so daß es eben "Aufkohlt". Beim Raffinieren selbst dürfte das ursprüngliche Material dann wenigstens im Randbereich ( bei einer Feuerung nahe der Winddüse) weiter an C verlieren, so das man also, glaube ich, ruhigen Gewissens von einem C-Gehalt von ca. 0,8% bis 1,0% ausgehen kann. VOR diesen Arbeitsschritten wird das Renneisen zu flachen Tafeln ausgeschmiedet, abgeschreckt und dann in ca 1-2 qcm große Stücke zerbrochen. aus diesén Stücken kann man nun die (nach Bruch zu beurteilenden), "passenden" heraussuchen, die dann, wie Oben beschrieben, weiterbehandelt werden können… Sandstein und Ton: Du hast recht, wenn Du sagst, das Aluminiumoxid einen Schmelzpunkt von über 2000 Grad hat. Allerdings ist dieses beim Sandstein auch nicht der "effektivste" Bestadteil. Welche Beimengungen hier die "Schlüsselrolle" spielen, konnte ich, zugegebenermaßen, bis Heute auch nicht feststellen…. TATSACHE ist aber: Das Feuerschweißen von Damaszenerstahl gelingt mir mit Sandsteinpulver WESENTLICH besser, als mit dem allgemein üblichen Borax, (was zum "Blähen" neigt) oder dem "Quarzsand", der ZU SPßT schmilzt, um als Flußmittel wirksam werden zu können. Tja, Sch… Arbeit. Nix desto trotz habe nun auch ich mich entschieden, den Versuch wenigstens einmal zu überdenken… Viel Erfolg weiterhin wünscht von Herzen

Arno der Traumschmied

P.s.: Es soll natürlich wwwfh.-aalen.de heißen! Auf den n "-" kommt es an!

Gruß, Arno der Traumschmied

Moin zusammen Habe die Webadresse und Kontaktadresse für den Rennofen in Neuenrade ausgemacht. Schon ziemlich blöde, wenn man selbst die Website bastelt, sich aber nicht an die Inhalte erinnert ;-) wwwhoennetal.de/themen/industrie/indus10.html Auf der Website sind auch Anreisebeschreibungen etc. Bis dann Thorsten

Seyd gegrüßet Ich habe heute mal meinen Lehrer zu einen Rennofen befragt (lerne Werkzeugmechaniker). Er erzählte mir das man bei Paderborn einen Rennofen ausgegraben hat, dieser wird bald im Museum in Paderborn ausgestellt und nachgebaut. Mein Lehrer hatte diese Info aus einer Zeitung und er wollte mir diesen Ausschnitt nächsten Dienstag mit in die Schule bringen. Dann gibt es hoffe ich ordentlich Infos. Bis bald Maik Feldmann

Seyd gegrüßet Zeitungsausschnitt: Westfalen-Blatt Nr.206 / Lokales Paderborn / Dienstag, 5. September 2000 -Archäologen bargen 2000 Jahre alten Ofen- Die Serie sensationaller Funde auf dem Grabungsgelände westlich von Paderborn reißt nicht ab: Gestern haben die Archäologen einen Eisenverhüttungsofen aus der Römischen Kaiserzeit geborgen. Im Kreismuseum in der Wewelsburg soll er nun konserviert und ausgestellt werden. Damit können die Wissenschaftler die Besiedlung des Almetals zwischen Münster- und Barkhauser Straße beinahe lückenlos für den Zeitraum zwischen Vorrömischer Eisenzeit (500 v. Chr.) und Hochmittelalter rekonstruieren. Mit einfachen Mitteln, so Grabungsleiter DR. Jürgen Pape, hatten die Menschen vor 2000 Jahren Roheisen gewonnen, um daraus Werkzeug, Waffen und Schmuck herzustellen. Eine etwa 50 Zentimeter tiefe Grube wurde mit Holzkohle gefüllt. Darauf kam ein gut ein Meter hoher Schacht aus gebranntem Lehm, den der Hüttenmeister schichtweise mit erzhaltigem Bodenaushub und Holzkohle füllte. Durch Luftlöcher am Schachtfundament wurde das Gemisch entzündet und belüftet. Im Inneren dieses Ofens konnte eine Temperatur von 1350 Grad erreicht werden, sie war ausreichend, um das Eisen aus dem Rohmaterial zu lösen. Das Endprodukt war aber noch mit Schlacke und Holzkohle vermischt und konnte erst nach aufwendiger Bearbeitung durch einen Schmied weiter verwendet werden. Der Ertrag war allerdings gering: Bei Experimenten konnte nachgewiesen werden, dass nur 10 bis 15% des Erz enthaltenen Eisens auf diese Weise gewonnen werden konnte. Da nach dem Verhüttungsvorgang der oberirdische Schacht des Ofens abgetragen werden musste, um an das Roheisen zu gelangen, sind von den Anlagen nur noch die Feuergruben und Reste von Schlacke und Holzkohle erhalten geblieben. Vier Stück hat Pape mit seinem Team im Saatental an der Barkhauser Str. gefunden. Der am besten erhaltene Ofen steht nun im Museum, die Schlacke kommt ins Labor. Chemiker werden die Arbeit der Archäologen fortsetzen und unter anderem ermitteln, wo das Eisenerz gewonnen wurde. Möglicherweise stammt es aus Tagebau - Bergwerken im Eggegebirge, oder es steckte im Boden am Ufer der Alme, die mit ihrem Wasser Eisenoxid zu Tal schwemmte. Der Artikel ist noch nicht zu ende aber der Rest gehört hier nicht hin. Bis bald Maik Feldmann

… will ich gleich weitermachen.

Aus dem "Schmieden im MA" Thread heraus:

@ Arno: das "Frischen" oder "Puddeln" von Gußeisen (besser: im Hochofen erzeugtes Roheisen, unter Gußeisen verstehe ich das Fertigprodukt wie den Eiffelturm), also das Oxidieren des zu hohen Kohlenstoffanteils verbreitet sich im Spätmittelalter. Aber der Lokalpatriotismus muß betonen: "Bei den Untersuchungen auf der Schwäbischen Ostalb (Hermaringen, Essingen, Großkuchen, Metzingen (!)) ist es offenbar gelungen, den ßbergang von Rennofen- zum frühen Hochofenverfahren bereits für das 11.-13. Jahrhundert festzulegen."

(Jockenhövel: Eisengewinnung im Mittelgebirgsraum, in: Alter Bergbau in Deutschland, AiD, Sonderheft 1993)

Das müßte Dir doch gefallen!

Stefan

Hallo Stefan

Laut meinem Buch "Grundriss der Chemie" von Rüdorff und Lüpke, Verlag von H. W. Müller, Berlin, 1909 (!) wurde der Puddelprozeß im Jahre 1784 Von einem Engländer Namens CORT erfunden.

Laut des besagten Buches war es damit "erstmals möglich, aus dem Hochofenroheisen schmiedbares Eisen in großem Maßstab herzustellen…"

Gußeisen und Eiffelturm:

Hä?

Lokalpatriotismus:

Schön! ich sag `s ja immer: Wir können alles… Außer Hochdeutsch ;-)

Aber wie gesagt:

Laut "Archäologie in Deutschland" Kannten schon die Römer (wahrscheinlich von den Kelten) den Hochofen. Man hat mit dem darin erzeugten Material nur wenig anfangen können.

P.s. Was ich schon immer fragen wollte: Stammt dein Hrappur eigentlich aus dem Tiefenbachtal???

Euer Arno

Hi Arno!

Nun, möglicherweise hat sich das Wissen um die Entstehung chemischer Verfahren seit 1909 ziemlich verändert.

Ich kann mich hier natürlich nur auf die jeweiligen Autoren verlassen.

Unterstützend kann ich hier Radomir Pleimer "Vom Rennfeuer zum Hochofen" zitieren (in "Europäische Technik im Mittelalter", Uta Lindgren):

"… als die Schmelzer das Roheisen durch Frischen zu entkohlen lernten, um Stahl und Schweißeisen herzustellen … Das erste Roheisen wurde in den sog. Massen- oder Flossöfen hergestellt. Neuen Entdeckungen nach sind diese ziemlich früh anzusetzen. … Die Funde von Metzingen in der Schwäbischen Alb entstammen sogar dem 11. Jahrhundert. Die ßberreste .. zeigen einen dickwandigen trockengemauerten Schacht von etwa 3 - 4 m Höhe mit einem … Schmelzraum von 110 - 150 cm Innendurchmesser …"

Auch um Blei- und Silbererze voneineander zu trennen, ist das Aufblasen von Luft auf die Schmelze in flachen Herden das übliche Verfahren. Das Blei oxidiert dabei zu Bleigelb und Mennige, wenn ich es richtig verstanden habe. Mr. Cort kann also nicht sooo innovativ gewesen sein.

Eiffelturm: besteht m.W. aus Gußeisen. Wie die Freiheitstatue. Erbaut 1889 (?). Ich denke - als Laie - daß das bedeutet, die Teile sind aus flüssigem Eisen in entsprechene Formen gegossen worden?

Archäologie in Deutschland: mein vorheriges Zitat stammt aus Archäologie in Deutschland Sonderheft 1993. Der Autor beschreibt das Hochofenverfahren nicht als Sackgasse, sondern als Verfahren zur Gewinnung (durch Frischen) von verwendbarem Eisen. Ab ca. 11. Jh. in Metzingen. Für Nichtschwaben: ab dem Spätmittelalter. Da planen wir so langsam den Verbrennungsmotor … ;-)

Hrappur/Tiefenbachtal: ja. Ein Hymir-Sohn. Kennst Du ihn? Deine Freundin? Oder Dorina?

Grüße,

Stefan

Hallo Stefan

Hardomir Pleiner ist nunmal DER Mann, wenn´s um sowas geht.

Das es so früh schon, nennen wir sie ruhig mal "Puddelöfen" gab, haut jetzt sogar mich um! das ist höchstspannend und beantwortet möglicherweise einige Fragen, die ich mir noch gar nicht gestellt hatte ;-)

Mit den Blei und Silbererzen hast Du natürlich Recht, die Ofentypen dürften vergleichbar gewesen sein und die Idee, das mal mit Eisen zu probieren naheliegend.

Das Eiffelturm und Freiheitsstatue gegossen sind, wußte ich nicht. ich habe so unkoordiniert "hä" gemacht, weil der Eiffelturm so nach gewalzten Stahlträgern aussieht. Wenn ich jetzt näher drüber nachdenke und mich an meinen Parisaufenthalt zurückerinnere, könntest Du Recht haben. Zumindest einige wichtige Teile sind definitiv gegossen.

Hrappur:

Ich dachte die Ganze Zeit auf Urs´ Gomadingenlager, das ich den schonmal gesehen habe! Ich hab´ schließlich bei Petra Reiten gelernt. Meine Freundin hat mir dann gesagt, das das DER Hrappur sein könnte (Charakterbeschreibung hat auch gepasst). Da aber bald jeder zweite, dunkle Isländer so heißt, dachte ich, ich frag´ einfach mal nach.

Euer Arno

hallo

belege für eisenguß gibt es seit dem 13 Jh.

nachzulesen unter wwwmuellerscience.com/[…]/Erfindungen.von1bis1500.[…]

mit quellen angabe .

die Freiheitsstatue ist nicht aus eisenguß ,

sie ist eine fachwerk stahlkonstruktion von gustav

Bönninghausen (später eifel) die mit 300 kupferplatten besetzt ist ,was mann an der patina (grünspan) auch erkennen kann , sie ist nicht angestrichen. die kupferplatten sind allerdings gegossen , was aber damals keine kunst war .

mfg Bene

Einige Angaben zur Funktionsweise von Rennöfen sowie zum Puddel- und Frischverfahren in diesem Thread sind veraltet, unpräzise oder gar falsch.

Bitte nicht ungeprüft übernehmen.

Gruß,

Timm